路平石塑料模具由于其平面注塑面积大，其收缩量也比较大，而且由于大型注塑件的分子定向排列极为严重，加上模具冷却也不均匀，使得路平石塑料模具各方向的收缩率出现不一致，致使单薄的大平面注塑塑料模具很易发生变形和扭曲的现象。

如果我们要解决路平石塑料模具大平面注塑件变形的问题确实是个难题，在生产中我们总结了一些较为有效的措施来改善变形的问题：首先.将模具改成多点式入水(通常都是三板模)，24安机以上的大平面注塑件最好达到4点以上。这样可以减轻分子定向排列的程度，减小各向收缩不一致的差距。再者适当提高模具温度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低路平石塑料模具的冷却速度，减小因激冷过渡造成的温差变形,同时可降低分子定向排列的程度。最重要的一项是，增大射胶或保压压力，并大大地延长射胶或保压的时间，使路平石塑料模具的尺寸增大,减小它的收缩量，变形的程度因此会得到明显的改善。因此，延长射胶或保压的时间(如延长10至15秒)，已成为我们解决变形问题常用的重要手段。若以上三项措施都未能达到理想的效果，只有采取出模定型的办法了。因为一般人都运用得不是很好，所以需要一点技巧。首先，要将注塑件提早出模，然后，乘其仍处于几十度高温的状态下(应该仍然很烫手，这点很关键)，放在工作台上用夹具定型，关键，是定型夹具的设计需要合适。同时还要考虑注塑件的回弹程度，通常12小时之后回弹才会基本停止，而且出模温度越低回弹量就越大。所谓矫枉必须过正,所以生产时要研究压过正的量。