塑料模具制品滚塑成型气泡形成的原因很多，如挥发分的含量，物料的降解，物料的加热冷却速度和物料粘度等。但是对气泡形成机理没有达成统一认识，有些文献认为气泡是由于空气进入粘性粒子之间引起的，且与粒子形状有关，还有人以为粉末物料吸湿性是产生气泡的主要原因，当含湿气的物料在成型时被熔化，产生气泡包入到塑料模具制品中，造成塑料模具制品断面气泡增多。这里对气泡形成原因不作深入讨论，只讨论滚塑成型工艺参数对塑料模具制品气泡含量的影响。

（一）树脂熔体指数对塑料制品的影响

通过试验看出，材料熔体指数越高，塑料模具制品中就没有气泡。说明熔体指数高时，物料的流动性好，熔体中的气体分子就很容易从物料中逸出。

（二）树脂粉末特性的影响

滚塑成型塑料模具制品的质量常与粉末特性、物料的形状、颗粒大小有关。气泡可看作是气体被裹进粉末粒子之间形成的。一些研究表明，不规则粒子在熔融过程中易包入更多的气泡，最理想的粒子为圆柱体。颗粒的大小不同，制品中气泡含量也不同；粒子越细，则气泡含量越少，说明粒子之间接触较紧密，裹入的空气分子就少，这样产生的气泡就少。

（三）加工温度、加热时间的影响

同一种材料在不同温度下加热进行滚塑成型，从塑料模具制品剖断面来看，熔体温度越高，气泡含量越少。由于熔体温度升高时，气泡内压力变大，熔体粘度变小，使气体容易逸出。加热时间延长，使得聚合物处于熔融状态的时间就长，熔体中包裹着的气泡就有更多的时间逸出，使得塑料模具制品剖断面气泡含量减少。但是在高温下加热时间不宜过长，避免引起物料降解，使得塑料模具制品性能下降。