1、成型时候的温度。料筒温度是最重要的注射成型工艺条件之一，它直接影响到物料原材料的流动，料筒温度的设定为：加料口处40摄氏度，料筒前端90摄氏度，喷嘴处110摄氏度，塑料模具钢模温度决定着熔融物料的固化所以一般的情况下钢模温度为160至170摄氏度。

2、压力。塑化压力的设定原则是在不引起喷嘴垂涎的前提下，应当尽量的低些。通常为0.3至0.5MPa或者仅仅以螺杆后退时候的摩擦阻力作背压。注射压力：由于热固性塑料中所含有的填料量较大约占40%，黏度较高摩擦阻力较大并且在注射的过程中，50%的注射压力消耗在克服集流腔的摩擦阻力，因此当物料粘度高塑料模具制品厚度不均匀并且精度要求高的时候，注射塑料模具的压力需要提高。但是注射压力太高制品内应力增加，溢边增多脱模困难并且对钢模寿命有影响，通常注射的压力控制在140至180MPa。

3、塑料模具制品的成型周期：由于塑化的注射料黏度低流动性好，可以把注射时间尽可能定的短些也就是注射速度快。这样在注射的时候熔融物料可以从喷嘴流道浇口处获得更多的摩擦热，并且有利于物料原材料的固化，但是注射速度太快的时候则摩擦过快的时候，会在塑料模具制品的深凹槽凸筋凸台四角等部位出现缺料和孔径、气痕、熔接痕等缺陷，严重的影响塑料模具制品的质量。

4、保压时间：保压时间长则浇口处物料在加压状态下固化封口，塑料模具制品的密度大收缩率低，目前注射固化速度已经显著提高，而且钢模浇口多采用针孔型或者沉陷型，因此保压时间的影响已经趋于减小。

5、固化时间：一般的情况下钢模温度高，则塑料模具制品壁薄形状简单，则固化时间应当短一些，反之则需要长一些。通常控制在10至40秒，延长固化的时间塑料模具制品的抗冲击强度和弯曲强度提高提高，收缩率下降但是吸水性提高电性能下降。