塑料模具厂家的预制块塑料模具的尺寸一般都小于钢模的型腔尺寸，这是因为原材料在成型的过程中体积发生了变化。通常把预制块塑料模具从钢模中取出尺寸发生缩减的性能叫做收缩性。预制块塑料模具在成型的时候产生的收缩分为三个阶段。

一阶段的体积收缩主要发生在浇口凝固前的保压阶段。在保压阶段原材料温度下降密度增加，起初进入钢模的原材料体积缩小，但是由于此时加热料筒仍然不断的将物料熔体压入钢模模腔，补偿了钢模中物料体积的变化，钢模中预制块塑料模具重量的增加以及原材料的不断压实，可以一直进行直到浇口凝封为止，因此钢模内原材料的收缩率受保压压力和保压时间的控制，即保压压力越大并且保压时间越长，那么预制块塑料模具的收缩率越低。

二阶段的体积收缩是从浇口凝封之后开始到脱模时为止。在这个阶段的时候已经没有物料熔融体进入钢模模腔，预制块塑料模具的重量也不会再改变，这时候无定型原材料的收缩是按照体积的膨胀系数进行的。体积收缩的大小取决于钢模模温和冷却速度：钢模模温低并且冷却速度快，分子被冻结来不及松弛，因此预制块塑料模具的收缩率小；而结晶型的物料的收缩主要取决于其结晶的过程，结晶度提高则预制块塑料模具的密度增加体积减小收缩率增大。在这个阶段影响结晶的因素仍然是钢模模温和冷却速度：钢模模温度高并且冷却速度慢则结晶完全所以收缩大。

第三阶段的体积收缩是从塑料模具脱模后开始。此时预制块塑料模具的收缩率取决于制品脱模时候的温度。预制块塑料模具的模外收缩也称为后收缩，通常在脱模以后的6小时内完成收缩的90%，10天之内完成几乎全部的剩余收缩量。但是福吉亚工贸质检科测定的预制块塑料模具收缩率一般指的是脱模后24小时内的收缩率。