塑料模具在生产过程中有时会产生条纹缺陷，产生这种现象的主要原因是由于熔料进入模腔之后没有完全填充，从而导致这种缺陷的产生。

那么产生这些原因的以及排除方法怎样解决，首先设备选型不当: 在选设备时,机台的熔胶量必须大于制品的熔 胶量,注塑的塑料模具成品重量只能占机台总熔胶量的 85%.再者供料不足:加料口是否有" 架桥" 现象,可适当增加螺杆注射 行程,增加供料量. ③,原料流动性差: 改善模具浇注系统的滞流缺陷,合理设置浇胶 位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴,适当 提高原料温度. ④,浇注系统设计不合理: 设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各 型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口 位置要选择在厚壁部位,也可以采用分浇道平衡布置的设计方案. ⑤,模具排气不良: 检查有无冷料腔,或位置是否正确,对于型腔 较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔,在合模面上可 开设深 0.02 -0.04mm,宽度为 5-11mm 的排气槽,排气孔应设置在型 腔的最终充填处.此外在工艺操作方面,可通过提高注塑机塑料模具型腔里面温度,降低 注射速度,减小浇注系统阻力,以及减小合模力. ⑥,模具温度太低: 开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,若 模具温度升不上去,应检查模具水道设计是不是合理. ⑦,注射压力不足: 注射压力与冲模长度接近于正比例关系,注射 压力太小,充模长度短,型腔充填不满,对此,可通过减慢射料前进 速度,适当延长注射时间来提高注塑压力.只有处理好这些问题那么塑料模具最后的条纹缺陷就会降低很多。